两圆相扣成形工艺及模具设计装饰公司电子粉伸缩蝶阀绝缘油墨证券质押x

两圆相扣成形工艺及模具设计

[摘要] 分析了使两圆环相扣成形的工艺及其模具结构，减少了工序，提高了产品的合格率以及生产效率。

关键词 圆环 相扣成形 工艺改进 模具设计

图1为中∮3家电花洒mm粗、外径∮20mm的两圆环相扣的结构件，使用于某益智玩具套圈上，材料为45铁线，要求圆环接口平整。

传统的成形方法为，先使用卷圆机跟厂制作线1般收放自若分别成形两圆，再利用两圆接门错开的位置使两圆相扣，最后再分别压平两其化学名称为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)圆接口。该方法工序较多，且在最后工序时发现，圆的接口平整度不高，产品合格率徂低。主要原因是卷圆完毕后，切断时接口错位太大，在压平接门后，存在一定的回弹，很难校正平整，致使产品接口错位。

为此，对产品的冲制工艺及模具结构进行了全面的改进。如图2所示，将∮3mm的线材由下压料块9右端小孔放入，至下模体7左端，依靠成形下模16、切断凹模8及下模体端而定位。当冲床工作时，上模部分下行，芯棒13首先与铁线接触，靠四周的弹簧压紧线材。

1模柄 2涂料溶剂上模垫板 3切断凸模 4上模固定板 5成形上模 6上压料板 7下模体 8切断凹模 9下压料块 10下压料弹簧 11下模座 12支承架 13芯棒 14复位弹簧 15下模垫板 16成形下模 17上压料弹簧 18压料螺钉

上模继续下行，线材在切断凸模3与切断凹模的作用下被切断。接着，坯料在弹簧力的作用下，由芯棒压制成“U”形件，直至芯棒与成形下模顶死。这时，克服弹簧的作用力上模继续下行，成形上模5首先接触到“u”形件两顶点，工件向内弯曲，最终弯曲成为“o”形件。上模回升，“o”形件包于芯棒上，将芯棒后拉，工利用已有平台、目录件自由下落。芯棒在弹簧的作用下复位，从而完成了单个圆环的成形。将已成形的圆环套于线注塑机械材，再重复一次圆环成形，即完成了两圆的相扣成形。

相比以前的工艺，该工艺工序少，简洁实用，冲出的产品接口较平整，且合格串高，能满足使用要求。但其模具结构较复杂，有几个要点需注意：

(1)切断模高度的控制。在切断凸模与工件接触之前，芯棒应与线材压紧，压料力应足够大，从而防止因切断力而引起的材料的偏移。

(2)切断模的设计。切断凸模及凹模的刃口形状应与线材直径相吻合，其切断凸模如图3所示。

(3)成形上模与成形下模的设汁。成形上模与成形下模在成形完毕瞬间，其棋腔应能构造成一个整圆；成形上搅拌器模带有一段斜面，能够可靠保证工件由“u”压成”o”件的转变。其工作完毕瞬间如图4所示。

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